Akcja Partnerska

Od importera do producenta – jak wygląda projektowanie elektroniki w Polsce według Green Cell?

KR
Krzysztof Rojek
86

Firmy Green Cell nikomu przedstawiać nie trzeba. W zaledwie 8 lat zbudowali na polskim rynku dominującą pozycję, przechodząc od importu produktów do pełnego projektowania ich u siebie. Co daje posiadanie własnego zespołu R&D w Polsce i jak wygląda jego praca na co dzień?

Czy tego chcemy, czy nie, w naszym świecie coraz więcej rzeczy jest na baterie bądź do działania potrzebuje prądu. Im więcej takich produktów, tym większe zapotrzebowanie na wysokiej jakości akcesoria, które pozwolą korzystać z nich wygodnie, ale przede wszystkim – bezpiecznie. Właśnie dlatego Green Cell rozbudowuje swoją ofertę o kolejne produkty autorskie. Są one projektowane przez dział R&D w Krakowie i mają zapewnić polskiej firmie globalną rozpoznawalność. Przedstawicieli Green Cell zapytaliśmy o to, jak wygląda tworzenie elektroniki użytkowej w Polsce oraz dlaczego warto to robić.

Krzysztof Rojek, Antyweb: Zacznijmy od formalności – jak wygląda wasz zespół R&D i czym zajmują się poszczególne działy?

Maciej Mielczarek, Head of R&D: Budowę naszego teamu zaczęliśmy w 2018 r. i obecnie mamy tutaj 20 fachowców podzielonych na 4 główne zespoły. Jest zespół designu, który dba o to, jak działają i wyglądają nasze urządzenia oraz w jakie funkcje są wyposażone, zespół inżynierów produktu, którzy wdrażają pomysły w życie w finalnym produkcie, elektroników, którzy projektują i prototypują każdy element urządzenia związany z transferem energii, a także testują działanie całości i w końcu zespół embedded, czyli osoby programujące firmware naszych urządzeń.

KR: I jak wygląda droga takiego produktu? Ile trzeba się napracować by coś przeszło od konceptu do realnego przedmiotu na sklepowej półce?

MM: Myślę, że najprościej będzie to opisać na przykładzie naszego najnowszego produktu, czyli car jump startera, którego premiera odbędzie się wkrótce. Jeżeli rozejrzysz się po rynku, zauważysz, że jest sporo urządzeń służących do odpalenia samochodu z rozładowanym akumulatorem, jednak wiele z nich to najprostsze konstrukcje, które robią swoje i nic ponadto, a przy okazji mają fundamentalne wady. U nas projektowanie zaczyna się od burzy mózgów – najczęściej określamy niedoskonałości interesujących nas produktów i zastanawiamy się, jak możemy to ulepszyć. Tutaj pojawiają się najlepsze pomysły. Nasze urządzenie, które otrzyma nazwę PowerBoost, nie tylko odpali samochód, ale też będzie służyło jako prostownik i wydajny powerbank, a dodatkowo zostanie wyposażone w bardzo mocną latarkę na jednym z boków. Dzięki niej będzie można skontrolować sytuację pod maską podczas nocnej podróży lub migającym światłem ostrzec innych kierowców w czasie postoju. PowerBoosta zamkniemy w szczelnej i trwałej obudowie, odpornej na pył i wodę. Jestem pewien, że to będzie prawdziwy przyjaciel każdego kierowcy.

Idąc dalej, przechodzimy do batalii, by taki produkt wcielić w życie i tutaj jest największa rola naszych inżynierów, którzy muszą zaprojektować wszystko – od każdego szczegółu na płytce PCB, po tryby działania urządzenia i jego reakcje na komendy. Kiedy znajdziemy już wykonawcę, przychodzi chyba najbardziej żmudny proces, czyli zadbanie, by finalny produkt spełniał wszystkie nasze założenia – liczbę poprawek można tu liczyć w setkach, ponieważ projektujemy wszystko – od opakowania, po ostatnią stronę instrukcji obsługi.

Kiedy mamy już gotowe pierwsze prototypy, przychodzi pora na testowanie. W przypadku produktu typu PowerBoost trzeba pamiętać, że prąd rozruchowy niektórych akumulatorów sięga powyżej 700 A i taki prąd jest w stanie przyspawać klucz do samochodu. Postawiliśmy więc na jeszcze bardziej intensywne, praktyczne testy. Nie zadowoliły nas standardowe certyfikacje i testy laboratoryjne - jeździliśmy po komisach samochodowych, by upewnić się, że nasz projekt zadziała w dziesiątkach scenariuszy, także z silnikami o pojemności 6 litrów. W czasie prototypowania tworzymy własne testery, które zbierają dla nas informacje, a następnie wysyłamy je do wykonawcy, by upewnić się, że sprawdza wszystko w przewidziany przez nas sposób. Jak mówią: kontrola podstawą zaufania (śmiech).

W zależności od stopnia skomplikowania urządzenia, proces od pomysłu do produktu może zająć ponad rok. Dlatego realizujemy średnio 8 projektów jednocześnie. U nas nigdy nie ma nudy.

KR: Dużo pracy i uwagi poświęcacie każdemu etapowi. Jestem ciekaw – który z tych etapów jest dla was najtrudniejszy?

MM: Często nawet najmniejszy detal potrafi być bardzo trudny do obejścia. Widać to nawet w prostych urządzeniach, typu ładowarka lub powerbank, a im bardziej skomplikowany projekt, tym więcej rozwiązań trzeba znaleźć po drodze. Jeżeli jednak miałbym wskazać, co zazwyczaj jest największym wyzwaniem, to chyba komunikacja z fabrykami odpowiedzialnymi za realizację projektów. Przed rozpoczęciem produkcji musimy ustalić dosłownie wszystko - od wykorzystanych komponentów i materiałów, poprzez wymiary, a kończąc na kolorze przycisków. Często dzielą nas tysiące kilometrów, więc musimy porozumiewać się bardzo precyzyjnie. Jednocześnie coraz więcej etapów staramy się realizować w Polsce. Oprócz tego, że tutaj pracuje nasz zespół R&D i przeprowadzane są kontrole jakości, to chcielibyśmy też otworzyć własną fabrykę i promować ideę "Made in Poland".

Aktualnie mierzymy się również z wielkim wyzwaniem dla całego rynku elektroniki. Po pandemii, jak każdy producent, mamy problem z dostępnością komponentów. To jednak dobra okazja, by wykazać się sprytem i pomysłowością oraz wprowadzić do urządzeń nowe funkcje.

KR: Chiny ciężko pobić pod kątem opłacalności. Chyba więc każdy chciałby zadać to pytanie, dlaczego w ogóle zdecydowaliście się projektować urządzenia u siebie? Nie łatwiej po prostu sprzedawać to, co już zostało zaprojektowane?

MM: Sprzedaż baterii i zasilaczy pod własną marką była dla nas trampoliną do świata producentów, ale teraz głównym motorem napędowym są produkty autorskie – widzimy, jakie akcesoria trafiają na rynek i w naszych projektach staramy się usunąć wszelkie niedoskonałości tych rozwiązań. Green Cell działa od 8 lat i Paweł Ochyński (założyciel i CEO firmy - przyp. red.) od samego początku powtarzał, że tutaj nie chodzi tylko o to, by sprzedawać, tylko by sprzedawane przez Ciebie rzeczy miały dodatkową wartość. Dzięki własnemu zespołowi możemy zaprojektować produkty od zera i stworzyć je w taki sposób, by odpowiadały na wszystkie potrzeby klientów. To niesamowita frajda, a jednocześnie okazja do poprawienia ogólnej jakości produktów na rynku. Cieszymy się, że nasi klienci wymagają coraz więcej, bo zamierzamy ciągle podnosić sobie poprzeczkę, a na uwagi pod naszym adresem odpowiadać kolejnymi innowacjami.

KR: Takie podejście się opłaca?

Piotr Hojda, Head of Design: Tak, zdecydowanie. Dzięki temu, że sami projektujemy nasze produkty, wyróżniają się one spośród konkurencji i to pod wieloma względami. Mowa tu o funkcjach, jakości wykonania, trwałości, niezawodności, czy też lepszym doświadczeniu użytkownika. Przekonaliśmy się, że klienci doceniają rzeczy zaprojektowane w Polsce i widzą, że przykładamy wagę do detali. Można powiedzieć, że czuć tutaj patriotyzm konsumencki, ale nasze autorskie powerbanki pokochali też klienci w kilkudziesięciu innych krajach świata. Obecnie większość przychodów Green Cell wypracowuje za granicą. Użytkownicy z Polski, Niemiec, Wielkiej Brytanii czy USA wyznaczają nam uniwersalną drogę, dlatego wyciągamy wnioski z ich wskazówek.

MM: Drugą ważną kwestią jest samo działanie urządzenia – jak wspomniałem, prąd to nie zabawa i własny projekt każdego akcesorium daje dużo większą pewność, że nasze ładowarki czy adaptery nie uszkodzą urządzenia klienta. W ten sposób budujemy reputację naszej marki i zaufanie konsumentów, bo bezpieczeństwo to podstawa. Przy naszej skali działania, oznaczającej tysiące zamówień dziennie, musimy dopilnować każdego szczegółu.

W przypadku gdyby coś poszło nie tak, to dzięki wiedzy o produkcie mamy dużo większe możliwości reagowania na zgłoszenia klientów. Gotowe projekty, produkowane masowo dla kilku marek, nie dają takiej szansy, bo proces wprowadzania poprawek jest dużo dłuższy i obarczony mniejszą kontrolą. Ulepszona wersja produktu trafia więc na rynek zdecydowanie później.

KR: Projektowanie u siebie dotyczy elektroniki oraz designu. Na rynku jest wiele firm, które zdobyły go tym, że ich produkty nie tylko działały, ale i wyglądały. Co przyświecało Wam przy tworzeniu Waszej stylistyki?

PH: Generalnie pomysł na wygląd urządzenia pojawia się na etapie koncepcyjnym. Bardzo szybko pierwsze szkice materializują się w naszym laboratorium, gdzie tworzymy makiety 3D oraz pierwsze prototypy. Oczywiście, wygląd w dużym stopniu zależy od funkcjonalności danego urządzenia. To one są punktem wyjścia w poszukiwaniu formy. Zależy nam na estetyce naszych produktów, na ich harmonijnych proporcjach, ale nigdy nie poświęciliśmy komfortu użytkowania i funkcjonalności na rzecz wyglądu. Projektując formę naszych produktów dążymy do tego, żeby swoim wyglądem potwierdzały takie cechy jak niezależność, wysoka jakość, solidność i trwałość. Patrząc na działania konkurencji, to w tym aspekcie udało nam się osiągnąć wysoką rozpoznawalność i spójność marki – na sklepowej półce zawsze łatwo zgadnąć, który produkt to Green Cell.

KR: W takim razie ostatnie pytanie – gdzie przy takim zespole znajduje się sufit dla marki?

MM: Ciężko powiedzieć, ale pewnie wysoko (śmiech). W tym momencie mamy świetny zespół, który współpracując ze sobą opiekuje się produktem od etapu koncepcji do finalnego wdrożenia. Oczywiście, coraz większa zależność od energii elektrycznej kolejnych aspektów życia skłania nas do tego, by cały czas myśleć na kilka kroków do przodu. Jednym z takich kierunków jest domowa fotowoltaika i to jest z pewnością ciekawy kierunek rozwoju dla Green Cell jako firmy, która o magazynowaniu i dostarczaniu energii wie bardzo wiele. Drugi to oczywiście rozwój elektromobilności, gdzie wykazujemy się już sporą aktywnością i pracujemy nad autorskim produktem. Spodziewamy się, że zrobi sporo zamieszania na rynku i chcemy go zaprezentować jeszcze w tym roku. Myślę, że któregoś dnia wyprodukujemy też nasz własny, elektryczny samochód. Co powiesz na taki sufit?

KR: Trzeba przyznać, że dosyć imponujący. Będę czekał i chętnie się przejadę. Tymczasem – dziękuję za rozmowę.

-

Materiał powstał we współpracy z Green Cell

Hej, jesteśmy na Google News - Obserwuj to, co ważne w techu

Więcej na tematy: