Wchodząc do sklepu z obuwiem sportowym maksimum Twoich oczekiwań powinno sięgać modelu, ceny i rozmiaru, który w większości wypadków ogranicza się do zgrubnego dopasowania długości i szerokości. Okazuje się jednak, że Nike uchyla nowe drzwi i pozwala zerknąć w przyszłość. Zacznijmy jednak od tego...
Wchodząc do sklepu z obuwiem sportowym maksimum Twoich oczekiwań powinno sięgać modelu, ceny i rozmiaru, który w większości wypadków ogranicza się do zgrubnego dopasowania długości i szerokości. Okazuje się jednak, że Nike uchyla nowe drzwi i pozwala zerknąć w przyszłość.
Zacznijmy jednak od tego skąd całe zamieszanie. Po pierwsze kompletnie nie ogarniam połowy najpopularniejszych amerykańskich sportów. Po drugie, ta druga połowa mnie nie interesuje, więc będziecie musieli obejść się bez ekscytacji szczegółami testów. Co mnie jednak zaciekawiło to fakt, że firma Nike pochwaliła się ostatnio tym, że korzysta z druku 3D przy tworzeniu nowych butów dla zawodników footballu amerykańskiego.
Do samego newsa podszedłem dość sceptycznie, bo przecież dla firmy wielkości Nike wydrukowanie sobie czegokolwiek nie jest spektakularnym wyczynem i domniemywam, że druk 3D jest tam wykorzystywany już od dawna.
Zaciekawiła mnie jednak sama metoda, bo jak się okazuje może być wykorzystana do masowej produkcji - może nie tak masowej jak kultowych AirMaxów, ale jednak. Nazywa się ona SLS (ang. Selective Laser Sintering), czyli selektywne spiekanie laserowe, i według mojego najlepszego zrozumienia polega na tym, że w urządzeniu są 2 komory wyposażone w mechanizm zmiany położenia dna, wałek i laser. Na samym początku pierwsza komora jest wypełniona sproszkowanym polimerem (np. poliamidem), który da się spiekać za pomocą lasera (np. CO2), a druga jest pusta. Kiedy ma zostać wydrukowana pierwsza warstwa, wałek przesuwa odrobinę polimeru z pierwszej komory do drugiej, po czym laser robi swoje, czyli utwardza obszar zdefiniowany jako pierwsza warstwa. Następnie dno pierwszej komory minimalnie się podnosi, a dno drugiej opada. Tym sposobem wałek przenoszący polimer ma co transportować, a i miejsce na nowy materiał też zostało przygotowane i laser znowu bierze się do pracy.
Proces powtarza się aż do uzyskania całego produktu. Ostatnią częścią projektu jest pozbycie się materiału, który nie został stopiony przez laser (oczywiście można go wykorzystać ponownie) i przekazanie gotowego produktu, w naszym wypadku podeszwy buta, do dalszej produkcji.
Pomimo tego, że nazwa brzmi jak z taniego generatora nazw środków owadobójczych to Nike pokazuje ciekawy trend projektowaniu zwracając uwagę na to, że zastosowanie nowej technologii może pozwolić na pozbycie się dotychczasowych ograniczeń produkcyjnych i osiągnięcie całkiem nowej jakości produktów. Oczywistym tego powodem może być drastyczne skrócenie czasu pomiędzy zaprojektowaniem jakiegoś elementu, a przetestowaniem go w rzeczywistości.
Wyobraźmy sobie cykl testowania takich butów. Ktoś projektuje podeszwę, później ktoś biega w butach w nią wyposażonych, zbierane są dane i opinie i wracamy do projektowania. W przypadku klasycznych metod taki cykl musi trwać miesiącami. Sama produkcja nowej podeszwy zajmuje pewnie tygodnie. A co jeśli można ją mieć już jutro, co jeśli każdego dnia można zmieniać ułożenie, długość, kształt i położenie kolców tak, żeby uzyskać jeszcze lepsze wyniki? Pozostawię Was z tą myślą, bo wniosków można wyciągnąć wiele. Dla mnie jeden jest krytyczny: idealne dopasowanie.
Wiem, że pierwsza jaskółka i tak dalej, ale patrząc na firmy pokroju Nike, które traktują wszystkich swoich odbiorców niemal jednakowo (pomijając dopasowanie długości i czasami szerokości stopy) można pokusić się o wysnucie hipotezy o tym, że zbliżają się czasy, w których będziemy mogli mieć buty, jeśli nie całą odzież, idealnie dopasowaną nie tylko na długość i szerokość, ale we wszystkich wymiarach, subtelnych kształtach, wadze, sposobie poruszania się i sam nie wiem jakich jeszcze parametrach. Aż chciałoby się powiedzieć: Just do IT.
Źródło: Nike Inc.
Hej, jesteśmy na Google News - Obserwuj to, co ważne w techu
